电阻焊的应用场景极为丰富，几乎所有金属连接类型都有电阻焊的应用，而电阻焊产品的检测做为品质控制的关键手段极为重要，电阻焊产品的检测分为破坏检测和无损检测，破坏检测常做为抽检手段进行取样检测，无损检测做为产品的过程和结果检测均有应用方法，下面就简单描述一下。

电阻焊产品的破坏检测主要有推拉力、剪切力、扭力、弯曲、振动、熔深等方法；在电阻焊应用最广泛的汽车行业，焊接一般分为点焊和凸焊，

一类是针对点焊的检测：

主要采取线下破坏检测为主，比如对焊点的熔核直径进行测量、对焊点的剪切强度进行检测、对焊点的熔深进行测定等，通过这些手段主要量化焊点的连接强度是否达标、焊点的熔核直径是否达标、焊点的焊透率是否达标；

二类是针对凸焊的检测：

主要采用推力检测、扭力检测和熔深检测，主要检测标准件凸焊后的推脱力、扭力和凸点的熔深，以此判定标准件的焊接强度是否达标；

三类是检测焊接强度的抗疲劳性：

主要通过弯曲、振动来实现，比如板材对焊后通过达到一定的弯曲角度和弯曲次数来判定此接头是否达标；比如螺母凸焊后进行一定时间的极限振动，来模拟螺母在严酷的动静负荷下的表现，通过螺母是否脱落来判定是否达标，

电阻焊产品的无损检测有外观检测、X光检测、超声波检测、焊接过程监控等方法；在军工和航空领域由于其产品的独特性，焊接后需要达到航标或军标，这些标准的检测项除了进行抽检一般还需要全焊点的外观、X光检测和超声波检测，以确保达到最高焊接品质的要求；外观检测主要用于检测焊点的外观尺寸、压痕深度、焊点颜色等，通过这些显性条件来进行初步判定；X光检测和超声波检测则通过射线和超声波来检测焊核，包括焊核的直径、焊透率、焊接缺陷等。

焊接过程的监控做为当前最有前景的无损检测手段应用越来越多，主要通过焊接过程对相关数据的监控来实现，通过对焊接电流、焊接时间、焊接电压、焊接压力、焊接位移、焊接电阻等进行数据比对、曲线生成及比对，在焊接过程或焊接结束后对这些焊点进行判定，可以有效避免不良焊接产品的流出。